Le point sur Mönchaltorf : entre protection contre les explosions, débits d’air des cars postaux et gravier gelé

9 000 mètres cubes d’air par heure – protection antidéflagrante jusqu’au toit

Des travaux de rénovation intensifs sont en cours depuis décembre sur le site de production de Mönchaltorf. Au cœur de ces travaux se trouve un nouveau système de ventilation antidéflagrant avec récupération de chaleur, qui pose de nombreux défis tant sur le plan technique qu’organisationnel. Ce qui semblait au départ être une installation relativement simple s’est rapidement transformé en un projet impliquant de nombreux intervenants et présentant des exigences particulières. La principale caractéristique de la nouvelle installation : la protection contre les explosions. L’ensemble du système de ventilation a été transformé et repensé en conséquence. Il est aujourd’hui installé sur le toit et brasse environ 9 000 mètres cubes d’air par heure – récupération de chaleur comprise. Pour cela, il a fallu faire passer d’imposants conduits de ventilation à travers deux étages jusqu’au toit. Chaque passage a entraîné des exigences supplémentaires : Toutes les percées dans les murs et les plafonds ont été réalisées dans les règles de l’art, puis refermées – et bien sûr équipées de revêtements de protection contre l’incendie. Le maître d’œuvre a été tout autant mis à contribution que les techniciens spécialisés en ventilation, un ingénieur en ventilation (surnommé affectueusement « Schnude » en interne – la raison reste un secret) et les spécialistes du système de récupération de chaleur de 7air. 

Chantier en hiver : quand le gravier gèle et que le déneigement devient une obligation 

Un chantier en hiver, c’est avant tout une question de patience. Sur le toit, il a d’abord fallu poser de nouvelles dalles de sol. Le problème : du gravier gelé, des températures glaciales et des créneaux horaires restreints. Parfois, les travaux ne pouvaient commencer qu’en après-midi, lorsque le sol était enfin praticable. En parallèle : déblayer la neige. Dimanche, Sarah et Silvan Lämmle se sont personnellement chargés de dégager les allées, de rendre les surfaces praticables et de permettre la poursuite des travaux – un détail que l’on voit rarement dans la planification, mais qui s’avère décisif dans la réalité. 

Conception modulaire : l’installation, un véritable casse-tête technique 

Le système de ventilation lui-même se composait de nombreux modules. Ceux-ci ont été livrés individuellement, démontés, en partie réaménagés, en partie remplacés, puis remontés. Un véritable casse-tête à l’échelle industrielle – avec la protection contre les explosions, la protection contre les incendies et la récupération de chaleur comme niveaux de difficulté supplémentaires. Pour que l’ensemble puisse être hissé sur le toit, une grue à flèche spéciale a été utilisée, manœuvrée par le chef de grue de la société Flück. Deux électriciens, un technicien en automatismes chargé de l’ensemble du système de commande, un spécialiste en logiciels pour la reprogrammation ainsi qu’un spécialiste en chauffage pour l’ensemble de la tuyauterie ont veillé à ce qu’au final, non seulement tout soit monté, mais aussi que l’ensemble fonctionne correctement. Et puis il y avait Walti : il veillait à ce que l’outillage soit disponible, à ce que l’on sale le sol, à ce qu’il ne gèle pas et à ce que la grue puisse s’ancrer correctement. (Soit dit en passant : beau-père de Stephan Lämmle – l’expérience l’emporte parfois sur n’importe quel cahier des charges.) 

La planification se heurte à la réalité – et tout ne s’adapte pas du premier coup 

Comme c’est souvent le cas lors de rénovations complexes, tout ne s’est pas déroulé comme prévu. Certains câbles posés lors de la phase préparatoire ne répondaient plus aux exigences par la suite et ont dû être retirés puis remplacés. Cette correction nécessaire n’a pas vraiment contribué à remonter le moral de Stephan Lämmle. Le plus grand défi actuel réside désormais dans la déclaration de conformité qui doit être présentée aux autorités. Celle-ci atteste que toutes les exigences sont remplies – une étape formelle qui est tout aussi exigeante sur le plan technique que la transformation elle-même. 

Pénuries d’approvisionnement, détours – et un rendez-vous manqué 

Tout n’était pas maîtrisable : Un fabricant suisse d’isolants coupe-feu pour conduits de ventilation a subi un incident de production. Conséquence : changement de fournisseur à la dernière minute, réorganisation du planning et coordination supplémentaire. Et au milieu de tout ce quotidien de travaux, un autre détail est passé inaperçu : Stephan Lämmle a manqué son rendez-vous de présentation au service des immatriculations. Les priorités changent parfois de manière très concrète lorsqu’un système de ventilation antidéflagrant trône sur le toit. 

Perspectives : salle des cuves, laboratoire et de nombreuses premières 

Parallèlement aux travaux en cours, les préparatifs pour la salle des cuves antidéflagrante battent déjà leur plein. Les travaux se poursuivent également au laboratoire : montage du mobilier, préparatifs intensifs – et beaucoup de coordination à mettre en place. Pour de nombreux chimistes, un tel projet est une expérience inédite. La grande complexité, la multitude de décisions à prendre et les interdépendances ont parfois été source de stress, mais ont été surmontées grâce à un effort collectif. 

Conclusion : technique, travail d’équipe et un peu de résistance aux rigueurs de l’hiver 

La rénovation du système de ventilation à Mönchaltorf montre à quel point la coordination, l’expertise et la flexibilité sont indispensables pour préparer un site de production à l’avenir. Entre le gravier partiellement gelé, la protection contre les explosions, les corrections de câblage et les 9 000 mètres cubes d’air par heure, une chose est devenue claire : de tels projets ne peuvent aboutir que si de nombreux spécialistes travaillent main dans la main – et si quelqu’un répand du sel à temps.